固態電池被視為下一代電池技術的核心方向,其核心在于以固態電解質替代傳統液態電解質,從根本上解決了液態電池的安全隱患(如熱失控、電解液泄漏),同時顯著提升能量密度(理論值超500Wh/kg)和循環壽命。
根據EVTank預測,2030年全球固態電解質市場規模將達366.2億元,其中硫化物電解質出貨量占比將突破29.5%,全固態電池領域占比更將超過65%。這一技術的突破不僅將重塑新能源汽車、儲能、航空航天等領域的競爭格局,還將推動全球能源轉型進入新階段。
當前,固態電池的技術路線主要分為氧化物、硫化物、聚合物三大體系,每種路線在性能、成本和產業化進度上呈現顯著差異:
技術優勢:硫化物電解質的離子電導率最高(室溫達10⁻³ S/cm),適配全固態體系,理論能量密度可達500Wh/kg,且界面接觸良好,內阻較低。例如,屹鋰科技開發的硫化物電解質離子電導率達17mS/cm,其2Ah軟包電芯能量密度達410Wh/kg,循環壽命超2000次。
產業化進展:寧德時代硫化物固態電池已進入20Ah樣品試制階段,能量密度達500Wh/kg;國軒高科首條全固態實驗線貫通,實現90%良品率并開始裝車路測;瑞固新材作為國內首家實現硫化物電解質量產的企業,其百噸級產線將于2025年6月投產,二期千噸級產線同步建設。
挑戰與突破:硫化物易與空氣反應生成硫化氫,需無氧環境封裝,且材料成本高昂(硫化鋰價格約1000元/千克)。瑞固新材通過開發N系列水溶性硫化物電解質,解決了氧化穩定性問題,并通過復合電解質體系降低生產成本。
技術優勢:氧化物電解質(如LLZO)熱穩定性優異(600℃以上),適配高電壓正極材料(如高鎳三元),制造成本較低。通過鉭元素摻雜,LLZO的離子電導率從10⁻⁴ S/cm提升至10⁻³ S/cm,接近硫化物水平,同時燒結溫度從1100℃降至900℃,材料致密度達96.8%。
產業化進展:贛鋒鋰業布局GARNET型和NASICON型氧化物電解質,規劃36GWh產能;太藍新能源與長安汽車聯合發布“無隔膜固態鋰電池技術”,已實現半固態電池量產。
應用場景:氧化物電解質在儲能領域表現突出,搭載鉭摻雜LLZO的全固態電池在-20℃低溫下放電容量保持率85%,60℃循環500次衰減僅12%,適合電網級儲能項目。
技術優勢:聚合物電解質加工性好,兼容現有產線,柔性適配消費電子,成本可控。青島科技大學團隊開發的纖維素納米晶接枝聚丙烯腈(CNC-PAN)復合材料,離子電導率達3.9×10⁻⁴ S/cm,抗拉強度9.5MPa,且采用干法成膜工藝避免溶劑污染。
局限性:室溫電導率低(需加熱至60℃以上),能量密度天花板明顯(≤300Wh/kg),主要應用于對安全性要求高的消費電子和無人機領域。
技術創新:輝能科技推出第四代鋰陶瓷電池(LCB),采用全無機電解質,完全消除有機成分,體積能量密度達749Wh/L,預計2025年實現量產。
界面阻抗:氧化物和硫化物與正負極的界面接觸問題導致循環壽命短(氧化物實驗室壽命≤500次),需通過復合電解質(如硫化物+鹵化物)或界面修飾技術(如石墨烯包覆)改善。
量產工藝:硫化物需高純氬氣保護,設備投資大;氧化物燒結工藝復雜。瑞固新材通過固相法優化,將硫化物制備成本降低60%,能耗減少55%。
成本壓力:全固態電芯成本達5元/Wh,是液態電池的2倍以上。隨著硫化鋰國產化和規模化生產,預計2028年硫化物電池成本可降至120美元/Wh,接近液態電池水平。
半固態先行:2025年前后,半固態電池(含液量≤10%)將規模化裝車,如清陶能源第一代光年固態電池已應用于智己L6車型。
全固態突破:2027-2030年,硫化物全固態電池將進入示范期,主要用于中高端電動車;2030年后逐步拓展至主流車型。比亞迪、豐田等企業計劃在2030年實現全固態電池大規模上車。
材料創新:開發鉭尾礦回收技術(回收率92%)和鈮元素替代方案,降低氧化物成本;探索硫化物與鹵化物、聚合物的復合體系,提升綜合性能。
設備升級:干法電極工藝成為主流,孚能科技、寧德時代等企業通過優化涂布、卷繞設備,提升全固態電池生產效率。
政策支持:中國將全固態電池納入標準化體系,工信部計劃2025年建立試制線,2030年實現小規模量產。
固態電池的三大技術路徑各具特色:硫化物以高能量密度引領性能標桿,氧化物憑借穩定性和成本優勢率先落地,聚合物則在柔性化場景中占據一席之地。盡管面臨界面阻抗、量產工藝和成本挑戰,但通過材料改性、工藝創新和產業鏈協同,全固態電池正從實驗室走向商業化。
預計到2030年,全球固態電池市場規模將突破2000億元,中國憑借材料創新和產能優勢有望成為核心增長極。未來,隨著技術迭代和政策推動,固態電池將徹底改寫能源存儲的游戲規則,為新能源產業注入新的動能。

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