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    2020年1月10日，中國電動汽車百人會論壇(2020)在北京釣魚臺國賓館正式拉開帷幕，1月12日上午，蜂巢能源科技有限公司總裁楊紅新出席了論壇，并作了題目為“車規級制造與動力電池安全性探討”的演講，以下為發言實錄：
   
    各位專家，各位嘉賓，大家上午好，非常榮幸跟大家分享。蜂巢能源是一家年輕的公司，但是還是做了一些比較有特點的事情，代表未來的工作。我們主要的產品是高速疊片的方形動力電池，同時我們打造車規級的標準體系，來制造車規級的產品。車規級的產品目的還是為了解決安全問題，是由于動力電池的使用場景變化而衍生出來的內容，我今天的演講主要圍繞著車規級制造與動力電池安全性的結合進行匯報。

    動力電池還是目前安全問題最主要的原因，做電力電池的責任是責無旁貸的，這是必須要解決的問題，解決安全問題從很多方面出發，剛才各位嘉賓報告過的整車層面，系統層面，電芯肯定是最關鍵的，因為它是熱失控的來源，為什么有這么多安全事故，到底問題出在哪里？其中一個主要原因，這是場景的轉換帶來的一個變化，但是我們沒有準備好迎接這個變化。這是傳統的鋰電池的演變過程，在車上應用以后，對場景提出了新的要求，比如車上使用時間更長，環境更惡劣，低溫，高溫，雨雪，顛簸路面。另外，手機只有一塊電池，但是車上我們至少需要80多塊大電池，如果18650，21700，可能需要8、9千支電芯，如果一致性保證不好，會大大影響到整車的可靠性。還有是一致性，電芯的熱失控，當然有制造的問題，也離不開原材料的管控，我們原材料控制體系，供應商管理體系，是不是達到了車規級的要求？雖然中國原材料體系在蓬勃的發展，但是我們經過現場的審核，還是有很多問題的，還是不能完全達到車規級的要求。另外制造、控制和工藝管控的進步和迭代，從（原注）到軟包，到我們現在使用的方形高速疊片的技術，疊片電池可以帶來循環壽命的提升，散熱性更好，溫升小，能量密度的提升，但是這種新的工藝會伴隨著工藝管控環境同步都要提升，也是一個巨大的挑戰，所以我們認為這是傳統鋰電池與車用動力電池一個非常大的差異。

    車規級不等于傳統鋰電池，那么車規級的定義，我們自己也作了一個總結，圍繞新能源汽車對于安全性、可靠性、一致性的要求制造的，與車輛屬性及使用場景密切相關，并通過專項測試的，涵蓋但并不限于滿足車規級原材料，車規級制造控制，車規級系統化設計，車規級測試規范等一系列標準的動力鋰電池。傳統的數碼的測試方法和我們車用的測試方法是完全不一樣的，它的工況更復雜，也有很多的專屬性，目前我們的這些測試方法跟標準還有很多需要進步跟完善的地方。

    鋰電池的火災事故很大比例是由制造缺陷引發的，為什么制造缺陷會引發這種不可預知的火災呢？和動力電池的特性有關系，因為有一些產品在出廠的時候，它的潛在隱藏的問題，質量問題，是不能被檢出來的，比如極微小的毛刺，極微小的顆粒物，通過原有的檢測技術是不能被檢出來的，但是電池經過很長時間使用以后，呼吸膨脹，這個顆粒物和毛刺會刺穿隔膜，引發突然的熱失控和短路。所以車規級的制造在這個時候就變得非常的關鍵，它是提升安全性的必由之路，中國和全世界的動力電池的制造體系必須朝這個方面進行轉變。那么蜂巢能源我們在常州建的工廠，就是一個車規級的動力電池工廠，同時我們聯合中汽協和中國汽車工程學會，也共同發起了中國車規級標準的倡議。

    我們的目標有幾個，減少或消除因制程缺陷導致的電池安全事故，提升一致性，降低成本，使之符合車規級的使用要求。包括以下三方面的實施，車規級的管控體系和標準保障產品質量和一致性，用高效智能的設備提高效率，降低成本，用AI技術實現信息化和數字化。

    首先第一個方面，從最根本的角度出發，加強環境控制，加強投料控制，比如說整個工廠全都是萬級潔凈度，局部設備達到了千級，也是全行業最高的標準，我們有兩次更衣，兩次換鞋，全制程的濕度控制都是低于1%的，包括對滾軋溫度都提出了更加嚴格的控制標準。

    異物檢出的方法必須要更新，以前小于100微米的顆粒物很難完全被檢出來，檢出率是很低的，除了傳統的檢測方法以外，我們用微電流這種漏電檢測技術，可以把75微米的顆粒物的檢出率大于80%，同時還可以對同異物進行檢出。另外是毛刺，以前行業里的標準，毛刺是可以超出隔膜的，但是不能超出太多，我們整個制程的標準，設定的是毛刺不允許超出活性物質料區，不能觸碰到隔膜，從而大大提高了安全性。

    制程管控標準，我們是6希格瑪工廠，從4希格瑪提高到了6希格瑪。缺陷不良率可以小于3.4PPM，整個工廠全制程的控制因子超過2500個，傳統的工廠一般在1500-2000個左右，2500個控制因素可以全面和信息化系統進行對接。

    另外，從傳統的機、料、法、環、時間，五個維度的控制升級到七個維度的控制，把人以及測試數據也全面與MIS系統進行對接。

    高效智能的設備，高壓微電路的測試設備，加特征曲線的判斷，可以大大提高異物的檢出率。裝備一致性，我們用了新的AI算法，使得裝備一致性可以大幅提高。微電壓的漏電檢測在后段，可以引入高精度的分拆系統。

    另外，高速疊片機的設備提高效率，降低成本，我們第二期將使用0.45秒的高速疊片，這也是全球速度最快的。激光模塊，可以大大降低毛刺，雖然會產生金屬的熔鑄，但是通過我們用等離子風的除塵設備，可以有效降低粉塵跟異物的產生，可以達到每分鐘2400片，單線效率可以達到15PPM。

    離子風，可以實現千級潔凈度，傳統的用毛刷刷的方式已經被淘汰了。在疊片對齊度方面，注液時間方面，也都有很大的優化，注液時間我們引入了全國最高效率的超高壓注液技術，時間縮短了70%。

    另外是大數據跟AI工廠，從六個方面引入了AI的大數據技術，我們和華為有全面戰略合作，上周也是在這里跟華為舉行了簽約儀式，下周跟西門子舉行AI工廠的簽約儀式，從工藝到質量管控，到制程開發管控，到設備健康管控，到供應鏈需求管控，到智能園區物流的全面與大數據和AI導入的工作。目前我們常州工廠的一期已經實現了視覺缺陷的AI檢測，正在開發向激光焊接，包膜，化成等其他工序的AI自主的智能算法。目標還是想減少人工的干預，提高異常的檢出率，縮短異常分析的時間，減少不良品的產出。另外，剛才蔚來的黃總跟我們的想法也是很相似的，工廠未來的大數據，制成過程中的參數將來必須和車輛使用端的參數，以及梯次利用的參數全面進行打通，這樣的話在車上做數據健康狀態分析的時候，可以與制造過程中的數據進行參比對照，更精確的進行健康狀態的預測，這種做法的實現必須依靠于工廠的智能化和大數據，所有數據要上云，采集點足夠多，經過自動化智能的處理，我們也在跟華為、西門子在開展合作。

    未來一定是通過設備AI智能手段及標準化的管控體系形成一套數字化、信息化可復制的車規級動力工廠標準。

    我們還是希望新能源汽車已經在國際上具有優勢了，還是希望動力電池也具有全球的引領優勢，從什么地方做起？除了原材料，除了設計，除了能量密度，安全以及車規級的制造，車規級的標準，是必須要做，我們有機會和希望在車規級做到國際領先。

    這也是我們希望與行業一起來做的，我們發起了行業倡議，希望各位同仁一起努力，實現中國車規級產品全球的引領。

    我的匯報就到這里，謝謝大家！